“牛！”10月X日，總裝車間在對淮鋼1#飛剪進行試車作業時，引來了不少員工駐足觀看并發出贊嘆。這臺近4米高，整機重達73噸，最大剪切力為330t，最大剪切軋件規格達到150mm的飛剪，是裝備公司成立以來承制的體積最大、重量最重的“啟停制雙支點曲柄剪”。試車時，飛剪主齒輪箱驅動上、下兩套重3噸的連桿式刀臂飛速旋轉，猶如巨人的兩條臂膀，靈活且充滿力量。

大膽創新，克服突發新難題

為全力做好該項目，裝備公司有關部門圍繞設備工藝、精度控制，從制造工藝源頭進行優化，力求降低制造成本的同時，提升設備精度。金工車間對核心零件加工尺寸和形位公差嚴格進行床檢，并做好記錄，確保后續遇到問題有跡可循�？傃b車間則提前熟悉圖紙，針對裝配環節的關鍵點，主動聯系技術人員商討最佳裝配方案。

期間，也出現了“攔路虎”。正當大家卯足勁準備一鼓作氣完成任務時，一道難題出現：在進行飛剪機核心部件——主齒輪箱裝配時，其齒輪與軸之間的裝配過盈量太大（裝配后保證過盈量為0.7mm）。為了保證上、下齒輪裝配后的同步性，只有采用液壓壓入法，但公司現有的高壓密封墊圈無法承受高達150Mpa的裝配所需壓力，讓裝配進度一度遭遇瓶頸。對此，鉗工師傅們同技術人員嘗試自制高壓密封墊圈。功夫不負有心人，經過十多次的失敗，最終利用材質較軟的紫銅經過退火處理做成密封墊圈，達到了150Mpa壓力下不泄漏的要求，最終順利完成了主齒輪箱的裝配。

齊心協力，日夜奮戰保工期

當飛剪機迎來最后一步聯檢試車時，出乎意料的問題傳來。飛剪機主箱體的主動齒輪與被動齒輪嚙合面接觸率只有25%，完全達不到圖紙要求的70%。經質檢人員仔細檢查，發現是各個零件的累計誤差導致，要想達到圖紙要求，必須返修體積較小的主動齒輪。然而，返修需要解體機架，待返修后重新裝配調試，如按正常返修、裝配進度必定延誤交貨期。

嚴峻的形勢擺在鉗工六組面前。有人提出為保交貨期，采用人工打磨齒輪方式進行返修，但人工打磨齒輪，效率低、精度也得不到控制，且打磨的鐵屑極易污染箱體內的進口軸承，風險極大，質量也不能得到保證。正當大家焦頭爛額之時，班長提出了利用百分表和自制工裝，微調被動齒輪軸活動端軸承安裝座的方法，通過改變被動齒輪中心線，使其中心線與主動齒輪中心線平行，以達到嚙合面接觸合格。該方案得到一致認可，經過兩天夜以繼日的調試，齒輪嚙合面接觸率終達圖紙要求，飛剪機試車也取得了成功，順利完成發貨。

此次淮鋼1#飛剪項目得以順利發貨，是賽迪裝備人“敢啃硬骨頭，當好硬支撐”理念的充分體現。目前，5臺飛剪已發貨完成，即將抵達業主項目現場。